Nockenwellenlager klemmen

Manchmal passiert es, daß bei der Motormontage die Nockenwelle nicht

mehr so richtig frei und leicht drehen will. Oder man stellt zufällig beim Aufsetzen

des Kipphebelgehäuses fest, daß es kippelt (prüft ja kaum jemand). Und nu?

"Schon scheisse!" hat mein Ausbilder immer gesagt.

Hans, ich bin noch nicht fertig mit meinen Ausführungen...

Neben dem von Dir geschilderten Fall gibt es noch eine Variante, sonst wäre es zu einfach und ein alter Hut. Du solltest mich besser kennen

Die Dichtung vom Zylinderkopf und/oder vom Kipphebelgehäuse Khg war so beschädigt, daß eine Überarbeitung durch gezielten Materialabtrag nötig wurde UND beide Teile nicht paarig sind. Da hilft auch daß Weglassen der Hülsen nix.

Geht noch weiter!

Macht nix, Hans!

Moin Christian!

Also, wie erwähnt die DichtungsFLÄCHEN waren hinnich und es mußte nachgebessert werden. Das geht am besten maschinell durch Fräsen, Schleifen oder Läppen. Manche machen`s auch von Hand auf einer nicht verhunzten Hartgesteinplatte mit flächig aufgeklebtem Schmirgelleinen, was aber nur für Leute mit Feingefühl empfehlenswert ist.

Blöderweise zerreißt`s dann die 47er Bohrung. Das ist "suboptimal", wie man so schön im Münchner Großraum formuliert. Hans hat es gesagt: man hat ein Problem!

Kein Problem ohne Lösung: wenn man die liebgewonnenen Teile behalten und sie auch noch paaren will, muß man sich was überlegen.

Die Methode von Christian ist die ganz elegante, wenn man die Maschine und das notwendige Wissen hat. Ich habe mein CNC-Zentrum gerade verliehen und mußte mir etwas Anderes überlegen.

47er-Fräser und von Hand mit Hilfswerkzeug "durchschieben"? Och nööö.

47er Reibahle? Hab ich nicht und kenne auch keinen, der eine hat.

Es muß irgend etwas sein, was man zu Hause machen kann! Natürlich mit ein paar "kleinen" Hilfsmitteln.

Erstmal stellt man fest, wie die Lage ist. Mit 2-Punkt-Subito-Innenmeßgerät oder auch 3-Punkt- Innenmikrometer. Ich bevorzuge das erstere, habe aber nur das zweite im Zugriff. Deswegen kann ich auch nur mit Unschärfe feststellen, wie groß das "Ei" ist.

Was ich wissen will, ist der Unterschied der Tiefe der vier Halbschalen in Kopf und Khg, um die dann gezielt auf das Maß 23.50 +/- 0.01 zu bringen.

Und zwar gleichmäßig und passend zum Kugellager. In Ermangelung eines Tiefenmeßgerätes baue ich mir aus einem Stück Alu, einem Gewindestift und einer 0.01-meßuhr selber eins. Den Abgleich auf der Hartgesteinplatte, also das "Nullen", mache ich mit zwei Teilen aus dem in fast jedem Haushalt vorhandenen Endmaßkasten ;).

Soweit erstmal

So kann das aussehen...ein 20er und ein 3.5er und dann von beiden Seiten geprüft

Entschuldigt die schmutzigen Finger

Falls sich jemand wundert, warum die Dichtfläche des Kopfes auf den Fotos keine eindeutigen Bearbeitungsspuren zeigt: der Zylinderkopf stammt aus einem grauenvollen Tuningobjekt, was aufgegeben wurde. Es war vermutlich ein Massaker!

Der Kopf wurde anscheinend hemdsärmelig plangeschliffen und möglicherweise auch glasperlgestrahlt. Aber plan ist er!

Dicht war der niemals, denn das war technisch nicht möglich, wie meine Meßwerte und der "Kippeltest" gezeigt haben. Dementsprechend war der Motor auch mit dicker roter Pampe zugeschmiert

Das Kipphebelgehäuse habe ich selber auf einer Hartgesteinplatte bearbeitet, da fehlten auch nur wenige Hundertstel an Tiefe.

Beim Kopf war es über ein Zehntel Millimeter

Aber der muß gerettet werden, den nach Christians und meiner Kanalbearbeitung ist er ein Wunderwerk der Luftströmung mit - wie ich finde - sehr guten Durchflußwerten. Da lohnt sich der Aufwand!

Fortsetzung folgt

Wo waren wir stehengeblieben? Ach ja - beim Messen der Halbschalentiefe.

Da wir jetzt meßtechnisch bewiesen haben, warum das Khg auf dem Zylinderkopf kippelt, können wir den nächsten Schritt ins Auge fassen.

Die Frage: wie bekomme ich die Halbschalen nachgearbeitet?

Mit dem Dremel?

Von Hand mit Schmirgelleinen?

Mit rotierenden Fächerschleifern?

Mit Schaberwerkzeug?

Mit einer einfachen Schleifvorrichtung? Ja, das ist es!

Eine Schleifvorrichtung mit manueller Betätigung, damit man die Arbeit auch fühlen kann!

Auf einer Seite geführt und auf der anderen Seite abrasiv wirkend.

Also schnell im Aluminiumvorrat gekramt und ein Restrund in die winzige Drehmaschine eingespannt.

Zack - fertig!

Mit Doppelklebeband Schmirgelleinen drauf und schon geht`s los. Mit sanft massierenden Bewegungen,

natürlich oszillierend, wird der Lagersitz Hundertstel für Hundertstel vertieft. Immer schön auf Tiefe und nicht so sehr seitlich.

Zwischendurch immer mal messen und kontrollieren. Das geht zu langsam, also gröberes Korn wählen und erstmal

vorschrubben. Bis auf - sagen wir mal - 2 oder 3 Hundertstel vor Endmaß. Dann mit feinem Korn schlichten und erneut messen.

So langsam nähern wir uns dem Ergebnis.

Um zu sehen, wie gut die Qualität der geschliffenen Halbschale ist, nehme ich ein ausgedientes Nockenwellenlager und tuschiere die Halbschale blau. Aha - das Tragbild ist noch unregelmäßig.

Mit einem scharfen Dreikantschaber kann man wenige µm abtragen und sich langsam auf ein genügendes Tragbild hinarbeiten.

Immer wieder schaben, tuschieren, schaben, tuschieren...bis die Finger auch blau sind.

Man benötigt dafür Ruhe und Beharrlichkeit. Zum Glück habe ich früher mal Maschinenbetten reparaturgeschabt...

Tuschieren und Schaben

Die ganze Aktion hat mich drei lange Abende gekostet. Und wenn ich lang sage, dann meine ich das auch.

Es braucht aus meiner Sicht Geduld, Fingerspitzengefühl und Erfahrung, um ein funktionierendes Ergebnis zu erzielen.

Das Lager soll nicht zusammengedrückt werden, denn dann klemmt es. Die seitliche Führung darf so gut wie gar nicht angetastet werden. Man muß symmetrisch von der Trennfuge in die Tiefe arbeiten. Man sollte mMn in der Lage sein, ein Tragbild zu beurteilen.

Ich habe etwas untermaßig bearbeitet, weil ich die Lage so einschätze, daß überstehende Spanspitzen durch den Einbau noch etwas plattgedrückt werden. Und ein wenig Vorspannung darf schon sein. Ängstliche könnten zur Sicherheit noch eine Essenz 638 hinzugeben :). Wenn man aus Versehen "zu groß" geschliffen hat und es noch im vertretbaren Rahmen ist, kann man tatsächlich mit 638 nachhelfen.

Zugegeben, es war viel Aufwand und professionell ist anders, aber ich vertraue auf meine Arbeit und habe den Zylinderkopf "gerettet". Mit 46,97 +/- 0.01 liege ich im Mittel 0.02 bis 0.025 unterhalb des Durchmessers der Nockenwellenlager.

Ich habe zufällig noch den Innenmikrometer herumliegen und im montierten Zustand mit 2mkp vorgespanntem Khg und Kopf die Lagerbohrung mit der Nut am Steuerkettenschacht gemessen.

Etwas ganz Wichtiges zum Schluß: Reinigen der bearbeiteten Teile. Jeder besch... Mikrokrümel, der nicht weggewischt wird, ist die kausale Begründung für spätere Herzattacken. Der Hans sagt es immer wieder: man kann da nicht gründlich genug sein!

Und ich meine nicht die Aluspäne, sondern die Korundpartikel vom Schmirgelleinen.

Ich hoffe, ich konnte in der langen Winterpause etwas Kurzweil bieten.

Danke für Eure positiven Rückmeldungen

Gruß, Theo