Beiträge von FJ-Jens

Für die Öse der Befestigungsschraube wird ein Stück PVC mit dem Fön erwärmt und zwischen 2 Holzbrettchen in Form gebracht. Anschließend wird es mit "PVC-Kleber" in den Deckel geklebt.

!! nur PVC Kleber stellt eine wirklich sichere Verbindung her !!

Jetzt kommen die letzten Schritte:

Den Deckel habe ich an der Bandsäge ausgeschnitten. Eine feingezahnte Japansäge tut es aber auch. An der Gipsform hatte ich auch gleich die Markierungen für die Schlitze und die Schnittkante mit angebracht. Diese haben sich schön im Deckel abgezeichnet. Ausgeschnitten werden die Schlitze mit dem Dremel. Wenn keiner zur Hand ist geht auch die Laubsäge oder eine ähnliche.

Den "Öldeckel" habe ich aus einem Rest Alurundmaterial gedreht. Er wird später einfach in die Bohrung geklebt.

Damit sich der Kunststoff nach dem Tiefziehen leichter von der Form löst habe ich diese noch mit Salatöl eingerieben. Den eigentlichen Tiefziehvorgang seht ihr ja weiter oben im Video.

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Bevor es nun zum eigentlichen Tiefziehvorgang geht ein paar Worte zum verwendetem Material:

Ich benutze hier eine 2mm starke PVC Platte. Meiner Meinung nach ist PVC dafür sehr gut geeignet weil es recht zäh ist und im Vergleich zu Polystyrol und ABS wesentlich schwerer einreißt. Beim Kauf von PVC ist auf die Qualität zu achten. Bei Qualität geht es nicht darum das ein PVC hochwertiger als das andere ist, sondern um die verschiedenen Eigenschaften. Ich hatte schon PVC Platten die bei 130°C einfach im Backofen gerissen sind. Meine üblicherweise verwendeten lassen sich auf 200°C erhitzen und sind dann sehr weich um sich perfekt an die Tiefziehform zu schmiegen.
Sehr gut zum Tiefziehen geeignet ist auch PET. Aber auch da gibt es unterschiedliche Eigenschaften. Meiner Meinung nach eignet sich nur PET-G das auch unter dem Namen "Vivak" vertrieben wird. Der Nachteil von PET ist dass es sich schlecht Kleben und Lackieren läßt.
Alle anderen Thermoplaste lasse ich mal aussen vor weil ich keine genaueren persönlichen Erfahrungen mit habe.

Nun noch eine kleine Warnung:

Die von mir verwendeten PVC Platten sind IMMER einseitig mit einer Schutzfolie gegen Kratzer versehen. Üblicherweise ist diese bei meinem Anbieter blau. Auf der letzten Lieferung war allerdings eine transparente Folie die ich nicht erkannt habe. Da ich diese Seite auch noch auf der unteren Seite verwendet habe hat sich der erste tiefgezogene Seitendeckel unlösbar mit der Gipsform verklebt. Das Resultat seht ihr unten. Der gleiche Fehler ist mir vor ein paar Jahren schon einmal passiert was es etwas ärgerlich macht. Die neue Form ist aber schon gegossen und getrocknet.

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Jetzt wird die Tiefziehbox aufgebaut. Die Abmessungen richten sich nach Größe des Backofens und des Werkstücks. In den Spannrahmen wird die Tiefziehfolie eingespannt.

Jetzt wird die Negativform mit dem selben Gips ausgegossen. Nach dem Trocknen wird die Aussenhülle abgeschlagen und das Positivmodell von der Silikonhülle befreit.
Das so entstandene Positivmodell wird jetzt mit feinem 400er bis 600er Nasschleifpapier unter dem laufenden Wasserhahn "feingeschliffen". Je glatter und sauberer nun gearbeitet wird, umso glatter und sauberer wird auch der spätere Abdruck aus Kunststoff. Eventuelle Poren onder Fehlstellen können mit sehr dünn angerührtem Gips ausgebessert werden.

Für Alle die noch nicht genau wissen wie der Ablauf später weitergeht habe ich hier mal eins meiner 10 Jahre alten Videos gefunden. (Sorry für die damals noch schlechte Videostechnik. HD war noch nicht.)

Tiefziehvideo

Zitat

Lexan=Polycarbonat. Ganz schwierig zum tiefziehen. Wir haben in der Firma gute Erfolge mit ABS gehabt.
Hans

Wie ich weiter oben schon beschrieben habe ist Polycarbonat im Ergebniss super, weil schlagfest und zäh. Ich habe aber selbst keine Erfahrung wie es sich tiefziehen läßt. Ich kenne es nur als sehr dünnes Karosseriematerial aus dem RC-Car Bereich. ABS und auch Polystyrol lassen sich sehr einfach und sicher tiefziehen. Es ist aber für die Seitendeckel ungeeignet weil es sehr spröde ist. Wenn erst mal ein kleiner Riss entstanden ist, dann reißt dieser schnell weiter. Ich benutze Polystyrol und ABS im Modellflugbereich für Motorhauben. Dort aber auch nur weil ich es in riesigen 100cm x 200cm großen Platten bekomme und sich diese mit einer Klinge wesentlich einfacher zuschneiden lassen wie PVC.

Zitat

Nochmal zum Detailreich:
Es ist mir klar das man mit dünnen Materialien auch viele Details hinbekommt.
Ich meinte aber bei dickerem Material ab 2 mm aufwärts. "Legt" sich das noch ordentlich?

Das weiß ich leider nicht. Es kommt ja auch drauf an wie genau du es mit "Detailreich" nimmst. Ich gehe später noch mal drauf ein wenn die Deckel gezogen werden und die "Schnittlinie" deutlich erkennbar wird.

Nun weiter im Text:

Die Styrodurform mit Silikonhaube wird nun mit preiswertem "Bau- und Elektrikergips" übergossen. Da sie später beim Ausgießen umgedreht wird habe ich ein Stück Holz (oder Ähnliches) von oben draufgedrückt. (damit sie eine Standfläche hat).

Nach dem Trocknen wird die Styrodurform vorsichtig rausgehebelt. Zwei reingebohrte Grifflöcher sind dabei sehr hilfreich.

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Damit sich das Styrodurmodell leicht und zuverläßig aus der Silikonhaube rauslösen läßt wird es dünn mit Salatöl eingerieben. Anschließend wird die Silikonkautschukmasse drüber gegossen und mit einem Spachtel verteilt. Hier muß es zügig gehen damit das Silikon nicht antrocknet bevor es überall gleichmäßig deckt.
Wenn das Silikon getrocknet ist wird die komplette Haube einmal abgenommen und dann wieder drübergestülpt. Das wird gemacht damit sich das Urmodell leicht aus dem Silikon löst wenn es mit Gips übergossen wurde.

Bei meinem Deckel ist es nötig die Styrodurform vor dem Übergießen mit Gips in 2 Teile zu schneiden, weil sie durch den angedeuteten Einfüllstutzen etwas hinterschnitten ist. Ohne das Auseinanderschneiden würde ich sie nicht aus der Gipsform bekommen. (Das sieht man später noch wie es gemeint ist).

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An der Urform werden nun die Kanten gerundet und die Vertiefung eingeschliffen. ich nehme 180er bis 240er Schmiergelleinen. Leinen hat den Vorteil dass ich es vor dem Benutzen 3-4 mal über eine scharfe Tischkante ziehen kann und es dann sehr flexibel ist. So läßt sich verhindern das die vorher scharfen Kanten Riefen im Styrodur hinterlassen. Für die mittlere Fläche habe ich wieder etwas Schmirgel auf einen kleinen Klotz geklebt.

Zum Schluß wurde noch eine Öleinfüllstutzen Attrappe aus Styrodur angeformt.

Die Oberfläche der Urform muß nicht hunderprozentig glatt sein. Das später abgeformte Gipsmodell wird nach dem Gießen noch unter Wasser feingeschliffen so dass alle Schleifspuren vom Styrodurmodell verschwinden.

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Zitat

Wie Detailreich kann man denn da arbeiten?
Und wie stabil ist das ganze nachher?

Unten habe ich 2 Beispielbilder angehängt. Ich nutze das Tiefziehen von Kunststoffen schon seit vielen Jahren im Modellbaubereich. Es lassen sich auch sehr detailgetreue Formen herstellen. Auch die kleinen Auspuffattrappen an der grauen Mustang sind tiefgezogen. Die Stabilität ist von der Materialwahl abhängig. (siehe weiter unten).

Zitat

Ich würde empfehlen, statt PVC LEXAN zu verwenden.
PVC wird bei tiefen Temperaturen sehr schlagempfindlich (spröde) Lexan dagegen bleibt zäh.
Besonders bei den Rappelböcken .....

ja, da hast du recht. Da wollte ich später auch noch drauf eingehen. PVC ist gut, Lexan ist besser. Lexan und auch Makralon sind Markennamen und gehören beide
zur Gruppe der Polycarbonate. Ich hatte gerade PVC zur Hand und auch keine Erfahrung mit dem Tiefziehen von Polycarbonaten. Dürfte aber genau so gut gehen wie PVC oder auch PET-G. Makralon und Lexan bekommt man transparent, was gewisse Vorteile beim Anpassen ans Rahmendreieck hat. PET-G, was auch unter dem Markennamen "VIVAK" bekannt ist, eignet sich zwar auch prima zum Tiefziehen und ist recht zäh und stabil, ist allerdings für diesen Zweck hier ungeeignet, da es sich nicht vernünftig lackieren läßt. Da hält kein Lack und auch kein Kleber richtig drauf.

Zitat

Mich wundert hier etwas, das Styrodur ja Hitzeempfindlich ist -klebt da nicht die Folie fest? Damals in der Uni hab ich die Formen zum Tiefziehen aus MDF gemacht und Schleifgrund drauf.

Tiefgezogen wird später auf einer Gipsform. Das Urmodell ist aus Styrodur weil es sich kinderleicht bearbeiten läßt. Einfache Formen mache ich auch aus MDF.

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Die Vertiefungen habe ich mit einem Fräser an der Standbohrmaschine ausgefräst. Damit sich das Werkstück leichte schieben läßt ist ein Stück Backpapier unterlegt.

Alternative:

Wenn Standbohrmaschine und Fräser nicht zur Hand sind läßt sich die Vertiefung mit etwas Geschick und Geduld auch mit einer scharfen Klinge und einer feinen Handsäge ausschneiden. Die ausgeschnittene Fläche wird dann anschließend mit einem Holzklotz der Mit Schmirgel beklebt ist geglättet.

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Damit die Vertiefungen auf beiden Seiten symetrisch werden habe ich mir wieder eine Schablone gemacht und die Kontur mit dem Kuli auf das Werkstück übertragen. Nun kann es mit Schmirgel in die gewünschte Form gebracht werden. Zum Schleifen habe ich mir ein Holzbrettchen beidseitig mit Schmirgel beklebt. Es eignen sich die Körnungen 180 und 240.

Zitat

Tatsächlich bereitet auch mir das Finish der Oberfläche Sorgen. Hast du da eine Lösung für dich gefunden? Also ich meine: bleibt es so oder gibts andere Pläne?

meine Oberfläche sieht auf den Fotos nur deshalb uneben aus weil ich den Deckel mit der Farbrolle mattschwarz lackiert habe. Direkt nach dem Tiefziehen ist sie spiegelglatt.

Zitat

sind die Seitendeckel aus ABS?

Nein, sie sind aus 2mm dickem PVC. Auf die einzelnen Materialien gehe ich später noch genauer ein. ABS ist ungeeignet.

Weiter im Text:

Als erstes nehme ich die spätere Grundform vom Rahmendreieck ab. Ich habe hier ein Stück dünnen Hartschaum dafür genommen. Pappkarton geht natürlich auch. Anschließend wird die Kontur auf "Styrodur" übertragen. Das gibt es im Baumarkt in verschiedenen Stärken. In meinem Fall habe ich zwei 40mm dicke Platten aufeinander geklebt. Zum Verkleben eignet sich Uhu-Por oder eine dünne Schicht Epoxy Kleber. Alle anderen Kleber zerfressen das Styrodur. Styrodur ist sehr feinporig und läßt sich leicht schleifen. Ausgeschnitten wird die Form mit einer feinen Handsäge oder, wenn vorhanden, an der Bandsäge.

Hallo SR Gemeinde

Ich habe mich vor ein paar Tagen hier schon vorgestellt und geschrieben dass ich nach langer Eintopf Abstinenz nun doch wieder eine fahrbereite und eine zerlegte SR in der Werkstatt stehen habe. Die zerlegte wird in Richtung Caferacer umgebaut. Sie soll ein paar individuelle eigenbau Seitendeckel bekommen. In einem Nachbarforum habe vor einiger Zeit schon einmal beschrieben wie ich so etwas mache. Da ich hier beim Stöbern nichts zu dem Thema gefunden habe, schreibe ich mal einen kleinen Threat wie so was geht. Vielleicht hat ja der eine oder andere Interesse daran.

Die Seitendeckel werden aus Kunststoff tiefgezogen. (auch Vakuumumformen genannt). Das geht mit einfachen Hausmitteln die jeder Schrauber zu Hause hat. Ihr braucht einen stinknormalen Backofen (und die dazu gehörige verständnisvolle Holde), einen (besser 2) Haushaltsstaubsauger und ein paar Holzreste für die Tiefziehkiste. Und natürlich das Material für die Herstellung der Kunststoffteile und der Form.

Ich möchte keine Diskusion über Sinn oder Unsinn solcher Aktionen starten, sondern einfach nur zeigen wie es geht. Vielleicht fällt ja Manchem etwas ein wofür er das Verfahren noch benutzen kann.

Die tiefgezogenen Teile haben eine sehr glatte Oberfläche und auf den Fotos sehen sie nur deshalb uneben aus weil der Deckel auf die Schnelle mattschwarz gerollt wurde.

Gruß Jens

Hallo SR Gemeinde

Ich sag mal kurz über mich bescheid. Eigentlich fahre ich seit langem eine umgebaute und restaurierte FJ1200 und eine BMW K1200RS. Nachdem im letzten Sommer bei uns in Mannheim die Custom Tage waren, hat mich aber wieder das Fieber nach meinen alten Favoriten aus den 90ern gepackt. Es soll in Richtung Cafe Racer gehen und zur Auswahl standen CX500 oder SR500. Die Entscheidung viel für die SR und so bin ich nun hier gelandet. Nach 15 Jahren Eintopf Abstinenz habe ich dann im Herbst auf eine Anzeige einer bekannten Internetplattform geantwortet und für kleines Geld eine, seit 20 Jahren stillgelegte, Maschine aus der Scheune gezogen. Es hat sich aber leider rausgestellt dass der Motor platt war und kaum noch Kompression vorhanden war. Also kurz vor Weihnachten noch eine fahrbereite und ziemlich runtergerockte SR aus der Gegend gefunden und schnell den Deal abgeschlossen. Bei beiden Maschinen waren noch einige Ersatzteile dabei. So kann ich den Motor der 2. Maschine ausgiebig über den Winter "Probefahren" und gleichzeitig mit dem Umbau beginnen. So ganz konnte ich mit der Optik der fahrbeiten Maschine aber nicht leben und hab in einer 2 Tage Aktion mal die nötigsten Kleinigkeiten erledigt. Tank und Seitendeckel wurden schwarz gerollt, der unötige Klimbim abgeschraubt und wenn der Rost noch etwas beseitigt wird kann ich sie als Wintermopped akzeptieren.

Gruß Jens